Ao selecionar um filtro, o primeiro passo é considerar seu formato, material e tamanho dos poros, pois eles impactam diretamente seu desempenho em diferentes cenários de fundição.
Dois tipos principais: filtros cerâmicos de furo reto e filtros de espuma cerâmica.
Recomendação: Filtros de espuma cerâmica são geralmente preferidos, embora a escolha específica possa depender dos requisitos de fundição (por exemplo, vazão, teor de escória).
Os materiais comuns incluem óxido de alumínio, carboneto de silício, zircônia, etc.
Critérios de seleção: Adequar o material do filtro a indicadores técnicos como o material de fundição (por exemplo, ferro, aço), temperatura de vazamento, tempo de vazamento contínuo em alta temperatura, e faixa de aplicação. Por exemplo, peças fundidas em temperaturas mais altas podem exigir materiais mais resistentes ao calor, como a zircônia.
O tamanho dos poros determina a capacidade do filtro de reter escória sem obstruir. Varia de acordo com o tipo de fundição:
Fundição de ferro dúctil: Use filtros de 10 a 15 PPI. Aberturas maiores são necessárias porque os fundidos de ferro dúctil geralmente contêm mais escória; poros menores obstruiriam facilmente.
Fundições de ferro cinzento: Use filtros de 10 a 20 PPI. Aberturas menores são adequadas aqui, já que o ferro fundido cinzento normalmente contém menos escória, permitindo uma filtragem mais fina.
A capacidade de filtragem refere-se à quantidade de metal fundido que um filtro pode suportar por unidade de área, que varia de acordo com o material de fundição:
Ferro cinzento: 4–6 kg de ferro fundido por 1 cm² de área filtrante.
Ferro dúctil: 2–4 kg de ferro fundido por 1 cm² de área filtrante.
Dica de segurança:Para evitar sobrecargas e entupimentos, é aconselhável utilizar o limite inferior dessas faixas na prática.
A área efetiva (considerando a porosidade/taxa de abertura do filtro) deve ser suficiente para garantir um fluxo suave e uma filtragem eficiente.
Nota de instalação:Os filtros funcionam melhor em sistemas de vazamento abertos; evite colocá-los em sistemas fechados, se possível, pois sistemas fechados podem restringir o fluxo e aumentar a pressão.
Variação de porosidade: Diferentes fabricantes produzem filtros com porosidades variadas (por exemplo, 40–60%, 50–60%, 80–90%). Isso afeta a área efetiva real.
Requisito de projeto:A área total de filtragem efetiva de todos os filtros do sistema deve ser 2 a 5 vezes maior que a área da seção transversal de bloqueio do fluxo (o ponto mais estreito do sistema de vazamento). Isso evita restrições de fluxo e garante uma filtragem adequada.
Proximidade da cavidade do molde: Coloque o filtro o mais próximo possível do molde de fundição para maximizar sua capacidade de reter a escória antes que o metal fundido entre no molde.
Evite impacto direto: O metal fundido não deve atingir o filtro diretamente, pois isso pode danificá-lo ou reduzir sua eficiência. Se o impacto direto for inevitável, limite a altura de vazamento a ≤ 300 mm.
Antes da instalação, verifique o filtro para:
Rachaduras ou danos: Eles podem causar vazamentos ou falhas durante o vazamento.
Umidade: A umidade no filtro pode reagir violentamente com o metal fundido, causando respingos ou defeitos na fundição.
Seguindo estas diretrizes, você pode selecionar e instalar filtros que removem impurezas com eficácia, melhoram a qualidade da fundição e evitam interrupções no processo. O segredo é adequar as propriedades do filtro ao material de fundição específico, às condições do processo e ao projeto do sistema.
